Maden veya taş ocaklarının daha verimli hale getirebilmesi için konik kırıcıların nasıl çalıştığını bilmek oldukça önemli. Bu noktada dünyanın önde gelen maden makineleri üreticisi Sandvik, makinelerinin performansını artıran yöntemlere ilişkin kılavuzlar yayınlarken, Sandvik Kırma Eleme Grup Müdürü Özgür Karaaslan da konik kırıcıların kullanım verimini artıran önerilerde bulundu.
Sandvik, kaya işleme için sürekli geliştirdiği alet, hizmet ve teknik çözümleriyle; kırma ve eleme ile yıkımı kapsayan ürün ve hizmetlerini 150 yılı aşkın süredir sektörle buluşturmaya devam ediyor. Sandvik Kırma Eleme Grup Müdürü Özgür Karaaslan, müşteri ilişkilerini geliştirmek ve makine kullanıcılarının çalışmalarında en iyi verimi alması için konik kırıcıların kullanımında dikkat edilmesi gereken önemli noktalara değindi.
Konik kırıcı çalışma prensibi
Konik kırıcıların genel çalışma prensibinden bahseden Sandvik Kırma Eleme Grup Müdürü Özgür Karaaslan, “Kırılacak malzeme, kırma odasına düşüyor. Kırma odası manto ve konkav arasında kalan bölgedir. Manto, eksantrik bir hareketle dönen bir parça görevini üstleniyor. Yani, tamamen merkezde kalmıyor, dönerken hafifçe sallanıyor. Parça manto ile konkav (mantonun dışındaki yerinde sabit kalan halka) arasındaki boşluğu değiştiriyor. Kırılacak malzeme, manto hareket ettikçe boşluğun en küçük olduğu noktalarda, konkavla manto arasında eziliyor. Malzeme ezilirken düşer ve alttaki boşluktan kırıcıdan çıkar. Konkav ve manto arasındaki en küçük mesafe olan CSS, en dar kırma bölgesidir ve ürün boyutunun yanı sıra enerji tüketimi ve kırıcı kapasitesinin belirlenmesi için hayati önem taşır” ifadelerini kaydetti.
“Sandvik CH konik kırıcılar üretkenliği üst düzeye çıkarıyor”
Hammaddenin boyut dağılımının doğru şekilde analiz edilmesi işlemlerin optimum şekilde yürütülmesi için analizin hassas bir şekilde yapılması gerekiyor. Doğru analiz için kaliteli ekipman kullanımının önemli olduğunu belirten Özgür Karaaslan, “Hammaddenin boyut dağılımını yüksek doğruluk oranıyla analiz eden Sandvik CH konik kırıcı, etkin sonuçlar elde etmek, üretkenliği en üst düzeye çıkarmak ve aşınmayı en aza indirmek için kalibre edilebiliyor. Ancak kırıcı için ne olduğu tam olarak anlaşılmadan yapılan tüm ayarlamalar prosesinize zarar verebilir. Özellikle patlatma veya diğer süreçlerde değişiklikler olduğunda numune alımının düzenli olarak yapılması çok önemlidir” dedi.
Doğru seçim için 3 önemli faktör öne çıkıyor
Yanlış kırma odasının üretkenlik ve astar ömrünü azalttığına değinen Özgür Karaaslan sözlerini şu şekilde sürdürdü: “Çok küçük bir kırma odası, düşük bir indirgeme oranına neden olabiliyor. Öte yandan kırma odası çok büyükse malzeme sadece odanın alt kısmında kırılacaktır. Bu, kırma şekli haznenizin ömrünü kısaltır, çünkü haznenin alt kısmında daha fazla aşınmaya neden olacaktır. Optimum bir kurulum, manto ve konkavın kenarları boyunca eşit olarak dağılmış aşınma ile sonuçlanır. Doğru seçim için konik kırıcılarınızdaki besleme, eksantrik atım ve açıklık ayarı (CSS) olmak üzere üç önemli faktörü dengelemeniz gerekiyor.”
Besleme yönetimi, kırıcı performansını etkiliyor
Kırma odanızı optimize etmeye başlamadan önce, kırıcıya giren malzemenin doğru bir şekilde ölçülmesi gerektiğine dikkat çeken Özgür Karaaslan, “Malzemenin elenmesi ve sınıflandırılması, kırma işleminin önemli bir parçasıdır. Bu doğrultuda Sandvik’in sunduğu elek çeşitleri optimum besleme performansı sağlıyor. Doğru besleme çalışma verimliliği için besleme ve örümcek kolunun yerleştirilmesi gerekiyor. Bir konik kırıcı için en uygun besleme tipi, segregasyona uğramamış malzeme kullanılmasıdır. Bu, hem güç hem de basınç tepe noktalarını düşürülmesini sağlıyor. Bu besleme şekli, kırıcının genel performansının iyileştirilerek kırıcının daha sorunsuz çalışmasına yardımcı oluyor. Dolu besleme aşamasında, besleme hunisinde sürekli olarak yüksek seviyede eşit dağılmış malzemenin bulunması elzemdir. Tavsiye edilen seviye bir dizi faktöre bağlıdır. Kırma aşaması, kırıcı modeli, kırma odası ve köprüleşme riski. En azından kafa somunu her zaman besleme malzemesiyle örtülmelidir” sözlerini kaydetti.
Örümcek kol yerleşimi donanıma göre değişiyor
Özgür Karaaslan, “İri ve ufak parçaların boyutlarına göre bir yere toplandığında segregasyona uğradığını, besleme odasındaki iri ve ince partiküllerin kırma odasının farklı bölümlerine girdiğinde ise erken astar aşınmasına ve yetersiz performansa neden olduğunu belirterek sözlerini şöyle sürdürdü: “Statik üç yollu dağıtıcı, ayırıcı veya Rotating Feed Distributor (RFD) gibi bir malzeme dağıtım cihazı kullanılarak segregasyon önlenebilir. Bu seçenekler mevcut değilse, düzenlemeyi mümkün olan en iyi şekilde optimize etmek için bir besleme kutusu kullanılmalı. Konik kırıcının üzerine bir ayırıcı veya üç yollu dağıtım cihazı takılırsa, örümcek kollar besleyiciye veya konveyöre dik açılarda bağlanacaktır. Dağıtım cihazı kullanılmıyorsa, örümcek kol besleyici veya konveyör ile hizalanmalıdır.”
Besleme düzeni Sandvik RFD ile dengeleniyor
Besleme düzeni optimize etmek için besleme hizalama cihazının kullanılmasına önem verilmesi gerektiğini belirten Özgür Karaaslan, “Bu konuda da Sandvik RFD, besleme optimizasyonu için uygun çözümü sunuyor. Yükseklik kısıtlamaları bu hizalama yöntemini engellemediği sürece, kullanılan RFD, erken astar aşınmasını azaltarak maliyetlerin azalmasında katkı sağlayacaktır” dedi.
Manto ve eksantrik hareketi birbirini etkiliyor
Konik kırıcılardaki eksantrik ve mantonun hareketlerini eş zamanlı tamamlamaları aşınmanın eşit gerçekleşmesinde önemli bir faktör. Açıklamalarına eksantrik atım yöntemi hakkında devam eden Özgür Karaaslan, “Kullanılan motorun sarkaç hareketini belirten eksantrik atım, ne kadar büyük olursa, manto ekseninden o kadar fazla uzaklaşır. Manto ve eksantrik atımın eşleştirilmesi, optimum çıktı ve eşit bir aşınma sağlamak için çok önemli bir adımdır. Kırıcınız yüksek bir eksantrik atıma sahipse, mantonun her dönüşünde daha fazla malzeme düşecektir” ifadelerini kullandı.
Doğru eksantrik atışıyla kapasite artıyor
Kırma bölgeleri, ezme bölgeleri olarak düşünülebilir. Ezme bölgesinin yüksekliği parçanın devirlenerek düşmesini önemli ölçüde etkiliyor. Bu etkinin çalışmanın gidişatını etkileyen bir adım olduğunu kaydeden Karaaslan, “Bu nedenle yüksek eksantrik atıma sahip bir haznede daha az kırma bölgesi olması gerekiyor. Yapılan bu işlemde parçacıklar bir devirde daha fazla düşecektir. Böylece, malzeme hazneden aşağı inerken daha az ezileceğinden, daha iri bir ürün verecektir. Daha yüksek eksantrik atış, daha az kırma bölgesi anlamına geliyor. Bu nedenle kırıcıdaki yolculuğun daha hızlı gerçekleşmesi kapasite artışının da yükselmesinde etkili oluyor. Bu nedenle, eksantrik atış ayarlarının değiştirilmesi, konkavda herhangi bir ayarlama yapmadan kırıcınızın çalışma şeklini önemli ölçüde değiştiriyor. Eksantrik atımı artırdığınız zaman kapasite artışı da gerçekleştirebilirsiniz. Doğru eksantrik atışı elde ederek, kapasite ve çıkış derecelendirmesini dengeleyebilirsiniz” açıklamalarını yaptı.
Sandvik “Kırma Odası Uygulama Kılavuzu” farklı senaryolarda katkıda bulunuyor
https://www.youtube.com/watch?v=rXARXFnWbkM
Özgür Karaaslan, Sandvik CH konik kırıcıların, eksantrik atımı hızlı ve kolay bir şekilde değiştirmeyi ve doğru boyutlandırma arasındaki dengeyi bulmasına yardımcı olduğunu söyledi. Karaaslan, “Sandvik konik kırıcılar ayarlanabilir bir eksantrik burç ile tasarlandığı için burcun üzerindeki kama kanalını çevirerek, eksantrik atımı sizin için en uygun olan ölçüye kolayca değiştirebilir. Böylece işlem gerçekleşirken esnek ve çok yönlü bir çalışma yöntemini deneyimleyebilirsiniz. Besleme boyutunu ve eksantrik atımınızı öğrendikten sonra, istediğiniz nihai ürünü üretmek için doğru açıklık ayarını (CSS) belirleyebilirsiniz. Sandvik, konik kırıcılarınızın ideal kırma odasıyla çalıştığından emin olmanıza yardımcı oluyor. Kırma Odası Uygulama Kılavuzumuzda, akla gelebilecek herhangi bir senaryo için doğru mantoyu seçmek için kullanabileceğiniz tablolar bulunuyor. Ayrıca Sandvik, malzeme parçacık boyutu dağılımını değerlendirmek ve optimum kırma odası kurulumunu belirlemek için bilgisayar modellemesi ve analizi de sağlıyor.”
