Maden veya taş ocaklarının verimli bir şekilde çalışabilmesi için; konik kırıcıların çalışma prensiplerini doğru ve eksiksiz olarak yerine getirmesi kritik önem taşıyor. 150 yılı aşkın bir süredir gelişmiş mühendislik çözümleriyle Sandvik, kapsamlı ekipman serileri için tavsiyelerde bulunuyor. Ürün gamı içerisinde yer alan konik kırıcının temelleri, kırma çemberi çözümleri, besleme düzenlemeleri ve konfigürasyonları hakkında ayrıntılı bilgiler haberimizin detaylarında yer alıyor.
Konik kırıcının temelleri
Konik kırıcıların çalışma prensibi ilk olarak kırılacak olan malzemenin kırma odasına taşınmasıyla başlıyor. Kırma odası, manto ve konkav arasında kalan bölgeye deniyor. Manto; merkezde kalmayan, dönerken hafifçe sallanan, hareketli parça görevini üstleniyor. Bu sayede sürekli olarak manto ile konkav (üst gövdenin iç kısmında bulunan aşınma astarı) arasındaki boşluğu değiştiriyor. Kırılacak malzeme, manto hareket ettikçe boşluğun en küçük olduğu noktalarda, konkav – manto arasında eziliyor. Beslemedeki taşlar da birbirlerine karşı sıkıştırılıyor ve bu, parçacıklar arası ezme olarak biliniyor.
Geniş açıklık ve dar açıklık
Malzeme ezilirken düşüyor ve kırıcının alt tarafında yer alan boşluktan çıkıyor. Mantonun hareketli dönüşü; herhangi bir anda, bu alanın bir noktada en dar ve karşı noktada en geniş olduğu anlamına geliyor. En geniş mesafe, geniş açıklık ayarı olan OSS (open side setting ) ve en dar olan mesafe ise, dar açıklık ayarı olan CSS (closed side setting) olarak belirtiliyor. OSS, kırıcının alt kısmında konkav ile manto arasındaki en büyük mesafeyi ifade ediyor. Çıkan ürünün en büyük parçacık boyutunu belirliyor. Konkav ve manto arasındaki en küçük mesafe olan CSS, en dar kırma bölgesini gösteriyor. Ürün boyutunun yanı sıra enerji tüketimi ve kırıcı kapasitesinin belirlenmesi için hayati önem taşıyor.
Numune alımının düzenli olarak yapılması gerekiyor
Hammadde boyut dağılımını olabildiğince doğru bir şekilde bilmek çok önemli. Sandvik CH konik kırıcı; etkin sonuçlar elde etmek, üretkenliği en üst düzeye çıkarmak ve aşınmayı en aza indirmek için kalibre edilebiliyor. Kırıcı için ne olduğu tam olarak anlaşılmadan yapılan tüm ayarlamalar prosese zarar verebiliyor. Numune alma, parça boyut dağılımından emin olmak için kırma işleminin hayati bir parçası olarak karşımıza çıkıyor. Özellikle patlatma veya diğer süreçlerde değişiklikler olduğunda, numune alımının düzenli olarak yapılması gerekiyor.
Doğru manto ve konkavın önemi
Yanlış bir kırma odası kullanılırsa; üretkenlikten, astar ömründen veya her ikisinden de zarar görülebiliyor. Çok küçük bir kırma odası; ya düşük bir indirgeme oranına neden oluyor ya da tamamen çalışma fonksiyonunu bitirebiliyor. Kırma odası çok büyükse, malzeme sadece odanın alt kısmında kırılabiliyor. Bu durum, kırma haznesinin ömrünü kısaltıyor. Çünkü haznenin alt kısmında daha fazla aşınma oluyor. Optimum bir kurulum, manto ve konkavın kenarları boyunca eşit olarak dağılmış aşınma ile sonuçlanıyor. Konik kırıcılardan en iyi şekilde yararlanmak için; besleme, eksantrik atım ve açıklık ayarı (CSS) olmak üzere üç önemli faktörün dengelenmesi gerekiyor.
Besleme
Kırma odasını optimize etmeye başlamadan önce, kırıcıya giren malzemenin doğru bir ölçüme sahip olması gerekiyor. Malzemenin elenmesi ve sınıflandırılması, herhangi bir kırma işleminin önemli bir parçası.
Optimum besleme
Kötü besleme koşulları, üretkenliği ve astar ömrünü olumsuz etkiliyor. Bu nedenle doğru beslemek çok önemli bir rol oynuyor.
Dolu besleme
Bir konik kırıcı için en uygun besleme tipi, segregasyona uğramamış malzemeyle beslenmesidir. Bu besleme tipi, hem gücün hem de basınç tepe noktalarının düşürülmesini sağlıyor. Ayrıca, kırıcının genel performansının iyileştirilerek kırıcının daha sorunsuz çalışmasına yardımcı oluyor. Dolu besleme; besleme hunisinde sürekli olarak yüksek seviyede olan ve eşit dağılmış halde bulunan malzemenin olduğu beslemedir. Tavsiye edilen seviye, bir dizi faktöre bağlı olarak gerçekleşiyor. Bu faktörler; kırma aşaması, kırıcı modeli, kırma odası ve köprüleşme riskidir. Kafa somunu her zaman besleme malzemesiyle örtülmelidir. Dolu besleme konusunda birkaç basit öneri şunlar:
1-Besleme düzeneği elektriksel olarak bağlanıyor ve kilitleniyor, böylece kırıcı ve boşaltma sistemi çalışmadan besleme başlatılmıyor.
2- Besleme hunisindeki malzeme seviyesini izlemek için bir Sandvik besleme seviyesi sensörü kullanılabiliyor. Bu izleme sistemi taşmayı önlüyor.
3-Değişken hızlı bir besleyiciyi, besleme seviyesi sensörüyle birleştirmek, haznede sabit bir malzeme seviyesini korumaya yardımcı oluyor. Kontrol sistemine bağlı, düşük seviyenin izlenebildiği bir besleme bunkeri de düzgün besleme sağlayabiliyor.
Örümcek kol yerleşimi
Kaba ve ince parçaların boyutlarına göre bir yere toplandığı besleme şekline segregasyona uğramış besleme deniyor. Kaba ve ince partiküllerin kırma odasının farklı bölümlerine girmesi erken astar aşınmasının ve yetersiz performansın ana nedeni oluyor. Statik üç yollu dağıtıcı, ayırıcı veya “Rotating Feed Distributor” (RFD) gibi bir malzeme dağıtım cihazı kullanarak segregasyon önlenebiliyor. Bu seçenekler mevcut değilse, düzenlemeyi mümkün olan en iyi şekilde optimize etmek için bir besleme kutusu kullanılabiliyor. Konik kırıcının üzerine bir ayırıcı veya üç yollu dağıtım cihazı takılırsa, örümcek kollar besleyiciye veya konveyöre dik açılarda oturuyor. Ayırıcı kullanılmıyorsa, örümcek kol besleyici veya konveyör ile hizalanması gerekiyor.
RFD – Yönlü besleme dağıtıcısı
Çoğu durumda, besleme düzenini optimize etmek için bir besleme hizalama cihazı, örneğin Sandvik RFD kullanılabiliyor. Yükseklik kısıtlamaları bunu engellemediği sürece, bir RFD erken astar aşınmasını azaltarıp, değiştirme maliyetlerini düşürebiliyor. Yatırım maliyetlerini de kısa sürede geri ödeyebiliyor. Altyapıyı, besleme sorunlarını düzeltecek şekilde ayarlamak uzun vadede uygun maliyetli olabiliyor.
Eksantrik atım
Eksantrik atım, mantonun sarkaç hareketinin miktarını ifade ediyor. Eksantrik atım ne kadar büyük olursa, manto ekseninden o kadar fazla uzaklaşıyor. Manto ve eksantrik atımın eşleştirilmesi, optimum çıkarsa, eşit bir aşınma sağlamak için önemli bir adım atılmış oluyor.
Nasıl çalışır
Eksantrik atım, mantonun ekseninden sapma derecesi olarak belirtiliyor. Bu nedenle malzemenin hazneden düşme hızını tanımlıyor. Kırıcı, yüksek bir eksantrik atıma sahipse, manto her dönüşünde malzeme daha da düşüyor. Manto konkavdan daha uzağa hareket ediyor, böylece parçacıkların düşmesi için daha fazla alan oluyor.
Kırma bölgeleri
Kırma bölgeleri, ezme bölgeleri olarak da belirtilebiliyor. Ezme bölgesinin yüksekliği, bir parçacığın bir devirde düşeceği mesafedir, bu nedenle yüksek eksantrik atıma sahip bir haznede daha az kırma bölgesi oluyor. Bir devirde daha fazla parçacık düşüyor. Böylece, daha yüksek bir eksantrik atıma sahip olmak, hazneden aşağı inerken daha az ezilmiş olacağından, daha iri bir ürün verebiliyor.
Eksantrik atım fonksiyonları
Eksantrik atım aynı zamanda kırıcının kapasitesi olarak da tanımlanıyor. Daha yüksek eksantrik atış, daha az kırma bölgesi anlamına geliyor. Bu nedenle kırıcıdaki yolculuk daha hızlı bir ivme gösteriyor. Kırıcıdaki yolculuk ne kadar hızlı olursa, kapasitesi de o kadar yüksek oluyor. Bu nedenle, eksantrik atış ayarlarının değiştirilmesi, konkavda herhangi bir ayarlama yapmadan kırıcının çalışma şeklini önemli ölçüde değiştiriyor. Eksantrik atım artırılırsa, kapasite de artırılabiliyor. Eksantrik atım azaltılırsa, ürün daha az kaba oluyor. Kaba malzemelerin genellikle yeniden sisteme beslenmesi gerekiyor, bu da zaman ve maliyete mal oluyor. Doğru eksantrik atışı elde etmek, en verimli sonuca ulaşmak için bu iki faktörü (kapasite ve çıkış derecelendirmesi) dengelemekle ilgili.
Dengenin sağlanması
Sandvik CH konik kırıcılar, eksantrik atımı hızlı ve kolay bir şekilde değiştirip, kapasite ve doğru boyut arasındaki dengeyi bulmaya yardımcı oluyor. Sandvik konik kırıcılar ayarlanabilir bir eksantrik burç ile tasarlanarak karşımıza çıkıyor. Burcun üzerindeki kama kanalı çevrilirse, eksantrik atımı en uygun olan ölçüye göre değiştirebiliyor, bu da kırıcıya esneklik ve çok yönlülük sağlıyor.
CSS
Besleme boyutu ve eksantrik atımı belirledikten sonra, istenilen ürünü üretmek için doğru açıklık ayarı (CSS) belirleniyor. Bazı durumlarda, doğru çıktıyı elde etmek için CSS ve eksantrik atımın birbiriyle aynı anda dengelenmesi gerekiyor.
Bütün faktörlerin değerlendirilmesi
Sandvik konik kırıcılar, ideal kırma odasıyla çalıştığından emin olunmasına yardımcı olabiliyor. Kırma odası uygulama kılavuzunda, akla gelen herhangi bir durum için doğru mantoyu seçme konusunda uygun tablolar bulunuyor. Potansiyeli en üst düzeye çıkarmak için Sandvik, malzeme parçacık boyutu dağılımını değerlendirmek ve optimum kırma odası kurulumunu belirlemek için bilgisayar modellemesi ve analizi de sağlıyor.
