Mardin Mazıdağı Metal Geri Kazanım ve Entegre Gübre Tesisleri, Küre’deki madenden gelen pirit konsantresi ekonomiye geri kazandırıyor. Mazıdağı’ndaki tesis, gübre üretiminin yanı sıra dünyadaki kobalt üretiminin yüzde 2’sini karşılıyor. Mazıdağı Metal Geri Kazanım ve Entegre Gübre Tesisleri Genel Müdürü Emre Kayışoğlu, “Mazıdağı tesisi, piritten kobaltı geri kazanan dünyadaki ilk ve tek tesis olma özelliğini taşıyor. Aynı zamanda üretimimizde oluşan atık ısıyı kullanarak fabrikamızın enerji ihtiyacının yüzde 70’ini karşılıyoruz. Bu sayede dışa bağlı olmadan üretim yapabiliyoruz” dedi.
Eti Bank döneminde kurulan ve 30 yıldır atıl durumda kalan Mazıdağı tesisleri, özelleştirme kapsamında Cengiz Holding bünyesine dahil olarak, tekrar bölgeye ve Türkiye’ye katma değer oluşturmaya başladı. Toplam 1.2 milyar dolar yatırım yapılan Mazıdağı Metal Geri Kazanım ve Entegre Gübre Tesisi, 2018 yılında tekrar devreye alındı ve 2019 yılında yüzde yüz üretime geçti. Tesisin verimli bir şekilde işlemesi için Cengiz Holding’in Kastamonu Küre’deki fabrikada işlenen bakırdan geriye kalan atık, bu tesiste işlenip ekonomik değer kazanıyor. Mazıdağı tesisi, piritten kobaltı geri kazanan dünyadaki ilk ve tek tesis olma özelliğini taşıyor. Maden Ocak Teknolojileri olarak Mardin’de bulunan Mazıdağı Entegre Tesisi’ni ziyaret ederek, tesisin işleyişini ve üretimi hakkında Mazıdağı Metal Geri Kazanım ve Entegre Gübre Tesisleri Genel Müdürü Emre Kayışoğlu’ndan önemli bilgiler öğrendik.
30 yıldır atıl kalan maden ocağı tekrar işliyor
Fabrikaya yatırım yapmalarındaki ana unsurun Kastamonu Küre Tesisleri’ndeki bakırın işlendikten sonra geriye kalan artıkların içerisindeki kobalt cevherinin çok yüksek miktarlarda olduğunu görmeleriyle başladıklarını belirten Genel Müdür Emre Kayışoğlu, “Kobaltı geri kazanmak için birkaç yöntem var. Bizim Küre’deki cevherimizde yüksek miktarda kükürt bulunduğu için ilk önce kükürtü malzemeden uzaklaştırmamız gerekiyordu. Kükürt zehirli bir gaz olduğu için yakıp uzaklaştıramazsınız. Bu maddeyi ürüne dönüştürmek zorundaydık. Kükürtü bu yolla sülfürik asite dönüştürüyoruz. Bu dönüşümle birlikte 750 bin ton sıvı ürün elde ettik. Sıvı maddenin işlenebilir olması için katı maddeye dönüşmesi gerekiyor. Fosfat madenlerinde sülfürik asit aktif bir şekilde kullanılıyor. Dolayısıyla 30 yıldır atıl kalan Mazıdağı’ndaki fosfat madeninde sülfürik asidi kullanma kararı aldık. Projemizle beraber Mazıdağı tesisimiz, metalle birlikte entegrasyon sağladığı için verimli bir çalışma sergiliyor. Yapılan işlemi özetlersem; Küre tesisimizden pirit madenini getiriyoruz. O malzemede bulunan kükürtü ise sülfürik asite dönüştürüyoruz. Geriye kalan malzemenin içindeki kobalt, çinko ve bakırı ayırıyoruz. Böylece gübre kullanılan hammaddeyi oluşturuyoruz. Fosfat daha çok deniz olan yerlerde bulunuyor. Dünyada Fas, Tunus, Cezayir gibi Kuzey Afrika ülkeleri en zengin fosfat yataklarına sahip. Mardin Mazıdağı’nda fosfat yatağının olması burada geçmişte yani 200-300 milyon yıl önce deniz olduğunu gösteriyor” ifadelerini kullandı.
Otojen değirmenle işlenen fosfat, zenginleşiyor
Mardin Mazıdağı Tesisleri’nin fosfat yataklarına sahip olduğunu söyleyen Emre Kayışoğlu, “80 bin hektarlık ruhsatlı alanımızdaki maden sahamızda bulunan fosfat, daha çok delme patlatma usulüyle çıkarılıyor. Çıkarılan fosfat, dünyada çok az tesis tarafından aktif bir şekilde yer alan otojen değirmen yöntemiyle işleniyor. Bu yöntemle yüzde 18’lik fosfat kayasını işlemden geçiyor ve 1 milimin altında bir ürüne dönüşüyor. Tanecik haline gelen fosfat, atak tank dediğimiz bölümde sülfürik asitle karıştırılıyor. İşleme yüzde 18 oranında başlayan fosfat, zenginleşerek yüzde 25 oranına geliyor. Böylece fosfat kayasını daha efektif kullanıyoruz. Şu anda bu üretim sürecini yüzde 91 oranında verimliliği yakaladık” dedi.
Mazıdağı’nda gübrenin temel malzemesi geri kazanımla oluşuyor
Mazıdağı Tesisi’nin gübreyi geri kazanım yöntemlerinden elde edilen malzemelerle çalıştığını söyleyen Emre Kayışoğlu, “Fosfat ile sülfürik asit karıştırıldığında gübrenin temel malzemesi fosforik asit oluşuyor. Amonyakta gübre üretirken ikinci malzeme olarak öne çıkıyor. Amonyak malzemesini üretmek içinde entegre fabrikada kurulumu gerçekleştirdik. Geriye kalan demir, kobalt ve çinkoyu da geri kazanıyoruz. Demirin içinden malzemeleri geri kazanmak için yüksek basınç altında çalışan ayırıcı sistemler kullanıyoruz. Bu süreçle birlikte cevherler sıvı hale geliyor. Bu malzemeleri kimyasal PH ayrımı yöntemiyle ayrıştırıyoruz. Fabrikamızdaki temel üretimlerimiz bu şekilde gerçekleşiyor” ifadelerine yer verdi.
Türkiye’nin dap gübre ihtiyacının yarısı Eti Bakır tarafından karşılanıyor
Üç yıl önce devreye giren tesis, gübreden demir konsantresine ve kobalta kadar pek çok farklı ürün üreterek, ekonomik faydanın yanı sıra, yan ürünleri üretime kazandırdığı için sürdürülebilirliğe de önem veriyor. Üretilen ürünler hakkında detayları paylaşan Kayışoğlu, “Sülfürik asit tesisimiz, günde yaklaşık 2 bin ton asit üretiyor. Bu miktar yılda 730 bin tona karşılık geliyor. Bunun yanında 350 bin ton kalsin (demir, kobalt, çinko) yılda 2 bin 500 ton kobalt, 2 bin ton bakır ve bin ton çinko üretiliyor. Tesisimiz, kobaltın dünyadaki üretiminin yüzde 2’sini tek başına karşılıyor. Geriye kalan 330 bin tonluk demir konsantremiz ise 240 bin ton demir metale karşılık geliyor. Bir sonraki aşamada demir konsantremizi işleyip külçe haline getirecek fabrika kurma planımızda var. Gübre fabrikamızda yılda 430 bin ton dap üretimi gerçekleştiriyoruz. Üretimimiz Türkiye’nin dap ihtiyacının yarısına denk geliyor. Biz bu üretime başlamadan önce Türkiye ithal olarak yaklaşık 400 bin ton gübre alımı gerçekleştiriyordu. Dolayısıyla üretim miktarımızla ithalatın önüne geçmiş olduk. Ürettiğimiz ürünlerin yaklaşık yüzde 95’i iç pazarda satılıyor. Samsun fabrikamız ve Mazıdağı fabrikamız ile Türkiye’nin yılda kullandığı 5.5-6 milyonluk üretimin yaklaşık 1250 tonunu karşılıyor. Bu miktarla üretimin yüzde 20-25 oranını gerçekleştiriyoruz” ifadelerini kullandı.
Entegre tesis ile dışa bağımsız üretim imkanı
Mazıdağı’ndaki fabrikanın enerji ihtiyacının yüzde 70’ini atık ısıdan elde edildiğini aktaran Emre Kayışoğlu, “Geri kalan kısmı ise yine kendimiz doğalgazdan üretiyoruz. Uzun vade planlarımızda enerji ihtiyacımızın yüzde yüzünü atık ısıdan elde etmek istiyoruz. Fabrikamız toplam 36 megavat elektrik kullanıyor. Mazıdağı tesisi 50 yıl çalışması planlanan bir tesis. 50 yıl boyunca fabrikamızın üretime devam etmesi için sürdürülebilir bir yol izlemeyi tercih ettik. Hammadde ve enerji olarak dışa bağımsız bir üretim gerçekleştiriyoruz” sözlerini kaydetti.
Demiryolunun uzatılmasıyla karbon ayak izi azaltıldı
Eti Bakır, kobaltın geri kazanılması için Küre işletmesindeki üretimin yan ürünü olan piriti Küre’den Çankırı-Kurşunlu’ya karayoluyla taşıyor. Oradan demiryolu ile Diyarbakır’a, Diyarbakır’dan da yine karayoluyla tesislere getiriyor. Taşımacılık sürecini daha da geliştirdiklerini belirten Kayışoğlu, “Piriti, fabrikamıza taşırken yakın zamanda tamamladığımız demiryolunu kullanmaya başlayacağız. Pirit madeni yeni oluşturduğumuz güzargah ile karbon ayak izinin daha da azaltmayı amaçlıyoruz. Böylece pirit, 1200 kilometrelik demiryolu hattıyla hiçbir kara nakliyesi olmadan, direkt Kurşunlu’dan fabrikamızın içine geliyor. Bu adımla geçmişte kullandığımız aşamalı taşımacılığın önüne geçerek operasyonel süreci kısaltıp, sürdürebilirliğimizi arttırmış olacağız. Uzun vade planımız ise gemi ve trenden oluşacak” dedi.
Dünyadaki birçok ülkeye kobalt ihracatı
Eti Bakır’ın Türkiye’nin farklı bölgelerindeki bakır madeni işletmelerinde üretilen bakır konsantresinin Samsun İzabe ve Elektroliz Tesisi’nde katot bakıra dönüştürüldüğünü anlatan Kayışoğlu, “Kastamonu’nun Küre ilçesinde çıkarılan bakır konsantresi alındıktan sonra kalan pirit konsantresini Mardin’deki tesislerimize getiriyoruz. Ayrı bir üretim sürecine tabi tuttuğumuz pirit konsantresini kobalt, demir konsantresi, sülfürik asit gibi yan ürünlere dönüştürüyoruz. Türkiye’de kobalt üretimi yapan tek firmayız. Karbon ayak izimizi azaltmak için sülfürik asidi gübre üretiminde kullanırken, kobaltı da geri kazanıp dünyaya ihraç ediyoruz. Teknoloji yoğun sektörlerde pil, batarya, katalizör yapımında ve seramik sektörüne özel boyaların üretiminde kullanılan bir malzeme olan kobaltı Mardin’de üretip, aralarında İngiltere, Amerika, İspanya, Kore, Çin, Belçika, Finlandiya başta olmak üzere toplam 10 ülkeye kobalt ihracatı yapıyoruz. Önümüzdeki dönemde aynı pirit içinde bulunan farklı ürünleri de ekonomiye kazandırmak üzere çalışmalarımız sürüyor” diye konuştu.
“Mardin bölgesinde istihdama katkı sağlıyoruz”
Başarılı üretim süreci hakkında konuşmasına devam eden Kayışoğlu, “Fabrikamız tam otomasyon yöntemiyle işlemeye devam ediyor. Bu üretim sürecinde yerel istihdamı destekliyoruz. 4 vardiya olarak toplam 1457 çalışanımızla üretime devam ediyoruz. Uzun dönem staj programları ve eğitim faaliyetlerinde bulunduk. Fabrikamızda çalışan yeni mezun arkadaşlarımızı okulda olur gibi yetiştirmek istiyoruz. Yurtdışından bu alanda profesyonel kişiler ile 3 yıllık sözleşmeler yaptık. Bu kişiler bulundukları süre boyunca yerli çalışanlarımıza eğitimler verdi. Böylece büyükşehirlerden işçi göçünü önleyerek, Mardin bölgesinin istihdamına katkı sağladık. Üretim sürecindeki başarılıyız ve güvenli çalışma koşullarıyla da öne çıkıyoruz. Fabrikamızda çalışan personellerimizden hiç biri yaklaşık 2 milyon saattir herhangi bir iş kazası geçirmedi. Bu çalışanlarımızın İş Sağlığı ve Güvenli konusunda bilinçli hareket ettiğini gösteriyor” açıklamalarında bulundu.
