Eti Alüminyum, entegre tesisleriyle dünyanın sayılı firmaları arasında yer alıyor

Dünyanın sayılı entegre tesislerine sahip olan Eti Alüminyum, Seydişehir Entegre Üretim Tesisleri’nde yılda 550 bin ton boksit cevheri, 160 bin ton döküm ürünü, 400 bin ton alüminyum hidroksit ve 260 bin ton alüminyum oksit (alümina) üretimi yapıyor. Eti Alüminyum Genel Müdürü Mehmet Arkan “2020’de Türkiye’nin ihracatına yaklaşık 21 milyon dolarlık katkı sunduk. 2021 yılında ise bu rakamı yaklaşık 3 kat artırdık” dedi.

Türkiye’nin tek, dünyanın ise sayılı entegre üretim tesislerinden birine sahip olan Eti Alüminyum; madencilik, özel alüminyum hidroksit, özel alümina, metalürjik alümina ve alüminyum sektöründe yaklaşık 1.650 çalışanıyla başarılı faaliyetlerine devam ediyor. Yılda 400 bin tona yakın, farklı formlarda alüminyum hidroksit ve alüminyum oksit üreten Eti Alüminyum, Türkiye’nin alüminyum ihtiyacının yüzde 10’undan fazlasını Seydişehir Entegre Tesisleri’nden karşılıyor. Maden Ocak Teknolojileri olarak Eti Alüminyum Genel Müdürü Mehmet Arkan ile bir araya geldik ve alüminyumun ilk çıkarılmasından, tüketiciye sunulmasına kadarki kapsamlı süreci sizler için konuştuk.

Mehmet ARKAN – Eti Alüminyum Genel Müdürü

Şirketinizin kuruluşu ve faaliyet alanlarından bahseder misiniz?

1973 yılında Konya, Seydişehir’de kurulan Eti Alüminyum uzun yıllar kamu yönetiminde faaliyet gösterdi. 2005 yılında özelleştirme programı kapsamında Cengiz Holding bünyesine katıldı. Ben kurumda özelleştirmeden önceki dönemden bu yana görev aldığım için o günden bugüne yaşanan değişimin bizzat tanığıyım. Bu tesislere yapılan yatırımlara, gerçekleştirilen iyileştirme çalışmalarına yakından şahit oldum. Eti Alüminyum, aradan geçen 16 yılda 600 milyon dolarlık yatırımla gerek sahip olduğu teknoloji gerekse çevre standartlarıyla dünyanın sayılı tesislerinden biri haline geldi. Madencilik, özel alüminyum hidroksit, özel alümina, metalürjik alümina ve alüminyum sektöründe yaklaşık 1.650 çalışanımızla faaliyet gösteriyoruz. Alanımızda madenden son ürüne kadar üretim yapabilen Türkiye’nin tek, dünyanın ise sayılı entegre tesislerinden birine sahibiz.

Maden ocağınızda ne tür cevherler çıkarılıyor? Ve işletmesini yaptığınız kaç adet maden arama sahası bulunuyor?

Maden ocağımızda boksit cevheri çıkarılıyor. Alüminyum külçe, t-ingot, yuvarlak ingot, yassı ingot, alaşımlı külçe gibi ürünlerin üretimi ve satışının yanında, alüminyum hidroksit kullanarak alüminyum oksit (alümina) üretiyoruz. 3 adet ruhsatlı maden sahamız bulunuyor.

Çıkarılan cevherlerin tamamı kendi işletmelerinizde mi işleniyor?

Eti Alüminyum Seydişehir Entegre Üretim Tesisleri’nde çıkarılan cevherin tamamı işleniyor. Tesisimizde yılda 550 bin ton boksit cevheri işleniyor; yine yılda 160 bin ton döküm ürünlerine ek olarak, 400 bin ton alüminyum hidroksit ve kendi üretimimiz olan alüminyum hidroksiti kullanarak 260 bin ton alüminyum oksit (alümina) üretimi yapılıyor.

Üretim tesisleriniz hakkında bilgi verir misiniz?

Türkiye’nin tek birincil alüminyum entegre tesisi olan Eti Alüminyum bünyesinde üç adet ruhsatlı boksit madeni, alümina rafinerisi, anot üretim ve rodlama ünitesi, elektroliz ünitesi, döküm tesisleri, GES enerji ünitesi ve kömür işletmesi bulunuyor. Alüminyum sektöründe dünyadaki sınırlı sayıdaki üretici tarafından üretilen teknolojik ürünler halen hiçbir teknoloji transferine gerek kalmadan Eti Alüminyum’da üretilebiliyor.

Boksit cevherinden alüminyum üretmenin kapsamlı bir süreç şeklinde gerçekleştiğini biliyoruz. Bu üretim aşamalarından bahseder misiniz?

Entegre üretim tesisimizde alüminyum cevherini işleyerek metalik alüminyuma dönüştürüyoruz. Üretim aşamalarımız; boksit madeni işletmeciliği, alüminyum hidroksit, alümina üretimi, ham alüminyum üretimi, ham alüminyumun alaşımlandırılarak dökümü, döküm ürünlerinden ekstrüzyon ve haddeleme işlemleri ile yarı veya uç ürün üretimi başlıklarından oluşuyor. Alüminyum üretiminde boksit cevheri kullanılıyor. Boksit cevheri üretimi ise açık ocak işletmeciliği ile yapılıyor. Cevherden alüminyum üretiminde kullanılan boksitlerin kimyasal bileşenlerine bağlı olarak alüminyum elde ediliyor. Alümina fabrikamız; hammadde hazırlama, otoklavlar ve kırmızı çamur, dekompozisyon ve hidrat, buharlaştırma, kalsinasyon, hidrat kurutma öğütme, özel alüminyum hidroksit (ATH – alevlenme geciktirici) bölümlerinden oluşuyor. Alümina üretiminde Bayer Prosesi kullanılıyor. Hammadde hazırlama bölümünün işlevi, boksit cevherinin bu proseste işlenebilir duruma getirilmesini sağlamak. Otoklavlar ve kırmızı çamur bölümünde öğütülmüş boksit, sudkostik çözeltisi ile kimyasal reaksiyona sokularak içerisindeki alümina sıvı faza alınıyor. Kırmızı çamur kısmının görevi ise çözünmeyen demir, silis gibi elementlerin çöktürülerek temiz sodyum alüminat çözeltisi elde etmek. Dekompozisyon hidrat bölümünde ise sodyum alüminat çözeltisi hidrolize edilerek alüminyum hidroksit ve zayıf çözelti elde ediliyor. Buharlaştırma bölümünde, zayıf çözelti buharlaştırılarak kuvvetli çözelti elde ediliyor ve kuvvetli çözelti tekrar kullanılmak üzere hammadde hazırlama bölümüne gönderiliyor. Aynı zamanda safsızlıkların çöktürülerek prosesten uzaklaştırılması yapılıyor. Kalsinasyon bölümünde, Bayer Prosesi sonucunda elde edilen hidratın döner ya da akışkan yataklı fırınlarda fiziksel ve kimyasal suyu uçurularak kalsine alümina elde ediliyor. Hidrat kurutma ve öğütme bölümünde, dekompozisyon ve hidrat bölümünden alınan nemli hidrat akışkan yataklı kurutucuda kurutularak, bünyesindeki fiziksel su uçuruluyor. Kurutma sonucu elde edilen kuru hidrat, ya satış için torbalama silolarına aktarılıyor ya da tane boyutu inceltilmek üzere öğütücü besleme silosuna gönderiliyor. Öğütücüden geçirilen kuru hidrat, paketleme silolarına gönderiliyor. Özellikle elektrik, kablo sektörü v.b özel endüstriler için özel alüminyum hidroksit (ATH-alevlenme geciktirici) üretiliyor. Bu ürün Eti Alüminyum AR-GE ekibi tarafından geliştirildi.

Alümina üretiminde sonra alümina metalik hale dönüştürülüyor

Alümina üretiminden sonraki aşama, alüminanın metalik alüminyuma dönüştürülmesidir. Ham alüminyum Hall-Herault Prosesine uygun olarak, 300 kA ve 94 akım veriminde 94 adet hücre ihtiva eden 2 elektroliz binasında üretiliyor. Elektroliz işlemi, ana maddesi alümina olan elektrolit, bileşenleri ise kriyolit ve alüminyum florür içerisinde gerçekleşiyor. Alüminanın elektrolitle ergimesi ile başlayan elektroliz olayını, anodda oksijenin açığa çıkması ve katod da sıvı alüminyum toplanması olarak özetleyebiliriz. Elektrolizhanelerden gelen sıvı alüminyum ile alaşım metali ve çeşitli kaynaklardan temin edilen hurdayı işleyebilecek kapasitede olan dökümhane ünitesinde üretiliyor. 3 adet reverber tipi ergitme ve alaşımlandırma fırını, 2 adet indüksiyon fırını, 1 adet konveyör tipi külçe döküm makinesi, 2 adet yuvarlak ingot kesme tezgâhları, 1 adet yassı ingot kesme tezgâhları, 2 adet homojen fırını (Batch tipi), 1 adet soğutma fırını ve 1 adet Continue homojen fırını bulunuyor. Ergitme/tutma fırınlarında hazırlanmış sıvı metalin döküm işlemi yapılıyor. İndüksiyon fırınları çeşitli ağır ve hafif metaller ve çeşitli katıların ergitilmesi ve sıcak tutulmasında kullanılıyor.

Çevre duyarlılığı konusunda ne gibi adımlar atıyorsunuz?

Üretimimizi en verimli şekilde sürdürürken, sürdürülebilirlik açısından süreçlerimizin iyileştirilmesi için çeşitli uygulamaları hayata geçiriyoruz.  Örneğin, tesislerimizde kullanılan kükürt ve kükürt dioksit oranı yüksek fuel oil’in çevreye zarar vermemesi için 5 milyon dolar yatırım yaparak doğal gaz dönüşümü gerçekleştirdik. Ek olarak, gaz emisyonunu azaltmak için özelleştirme sonrası 15 milyon dolar değerinde yatırım yaptık. Bu yatırım sayesinde AB normlarında belirtilenden yüzde 50 daha düşük gaz emisyonu seviyesine ulaştık. 2020’nin aralık ayında Çevre, Şehircilik ve İklim Değişikliği Bakanlığı’nın Sıfır Atık Belgesi’ni almaya hak kazandıktan sonra atık yönetimi alanında da önemli kazanımlar elde ettik. Sıfır atık, atık yönetimi ve kaynağında ayrıştırma çalışmalarını titizlikle yürütüyoruz. Sıfır Atık Belgesi’ni aldıktan sonraki 1 yılda 80 ton atığı geri dönüştürdük. 183 ağaca bedel 11 ton kağıt, 20 bin litrelik petrol ve türevi ürüne eşdeğer 8 ton plastiği geri kazandık. 3,3 ton metal, 3 ton da camın geri kazanılmasıyla yaklaşık 6,5 tonluk hammadde tüketimini önledik. 2,5 tondan fazla sera gazı salımının önüne geçmiş olduk. Ayrıca geri kazanımlar sonucu 300 metreküpten fazla su, 90 bin kilovat saati aşkın elektrik ve yaklaşık 60 metreküp atık depolama alanı tasarrufu sağladık. 4 ton bitkisel atık yağ geri kazanımıyla 3.850 litre biyodizel elde ettik. Çevre konusundaki çalışmalarımız bize önemli bir başarı da getirdi. Çevre, Şehircilik ve İklim Değişikliği Bakanlığı, Çevre Yönetimi Genel Müdürlüğü ile Karabük Üniversitesi tarafından 2018 yılından beri düzenlenen “Metal Üretim ve İşleme” tesisleri (EKÖK Metal) değerlendirmesinde Eti Alüminyum, en başarılı şirketler arasında yer aldı.

Yenilenebilir enerji kapsamında hangi adımları atıyorsunuz?

Sanayi üretimi, gelişmiş ülkelere baktığınızda sürdürülebilirlik ve ekolojiyle beraber yürüyen bir süreç. Ülkemizin geleceğine yatırım yaparak ekonomimizi güçlendirmek ne kadar önem verdiğimiz bir konuysa, bunu sürdürülebilir ve temiz enerji kullanarak yapmak da bir o kadar önemli ve değerli. Çocuklarımıza yaşanabilir bir dünya bırakabilmek için iyi hava kalitesini korumak, kaynaklarımızın sürdürülebilirliğini sağlamak ve yenilenebilir enerjilere yönelmek zorundayız. Tam da bu yüzden, ‘temiz ve yeşil alüminyum’ hedefiyle, entegre üretim tesislerimizin bulunduğu Seydişehir’de, iki yeni güneş enerji santrali kuruyoruz. Halihazırda 58,8 MW kurulu gücü bulunan Eti-1 ve Eti-2 güneş enerji santrallerine 104,3 MW’lik Eti-3 ve Eti-4’ü ekleyeceğiz. Böylece üretimde kullandığımız elektriğe eşdeğer elektriği, yenilenebilir enerji kaynaklarından üretmiş olacağız.

Ürettiğiniz ürünler hangi sektör ve alanlarda kullanılıyor?

Alüminyum, dikkat ederseniz gündelik hayatta kafamızı hangi yöne çevirsek gördüğümüz bir ürün. Dolayısıyla alüminyumun çeşitli sanayi kollarıyla oldukça iç içe olduğunu söyleyebilirim. Mutfaklarımızda kullandığımız eşyalar, gıda ambalajları, beyaz eşyalar, cep telefonlarımızda alüminyum kullanılıyor. Uçaklardan uzay araçlarına, bisikletlerden pencere sistemlerine, savunma sanayi, havacılık, inşaat ve otomotive kadar belki saymakla bitiremeyeceğimiz kadar çok sektör, alüminyumu hammadde olarak kullanıyor.

Yılda kaç bin ton alüminyum üretimi yapıyorsunuz? Üretilen alüminyumun yüzde kaçı Türkiye pazarına sunuluyor?

Üretim kapasitemizi, 2015 ortasında devreye giren yenileme sürecinde yaklaşık yüzde 15 enerji verimliliği sağlayan yeni teknoloji sayesinde 82 bin tona çıkardık. Bu çerçevede alüminyum külçe, t-ingot, yuvarlak ingot, yassı ingot, alaşımlı külçe, sıcak rulo, levha, şerit vb. ürünlerin üretimi ve satışını yapıyoruz. Ülkemizin yaklaşık olarak 800 bin ton olan birincil alüminyum ihtiyacının yüzde 10’undan fazlası şirketimizin Seydişehir Entegre Tesisleri’nde üretiliyor. Üretilen alüminyumun yaklaşık yüzde 70’i Türkiye pazarına sunuluyor.

Cevherin çıkarılmasından dağıtımına kadar sürecin tamamının kendi bünyenizde gerçekleştirdiğinizi öğrendik. Bu süreçten bahseder misiniz?

Cengiz Holding şirketleri bünyesinde Türkiye’nin Bingöl’den Kastamonu’ya, Mardin’den Çanakkale’ye, Artvin’den Konya’ya, Ardahan’dan Samsun’a kadar pek çok ilinde tesislerimiz bulunuyor. Bu tesislerdeki üretim ile ülke ekonomisine yapılan katkının yanı sıra, burada sağlanan istihdamla da bölgesel kalkınmaya ve yörede istihdamın artırılmasında önemli bir rol oynuyoruz.

Yıllık ortalama ihracat rakamlarınızı öğrenebilir miyiz?

Yılda 400 bin tona yakın, farklı formlarda alüminyum hidroksit ve alüminyum oksit üretiyoruz. Son 3 yıla baktığımızda ülkemizin ihracat performansına 2020 yılında yaklaşık 21 milyon dolarlık katkı sunduk. 2021 yılında ise bu rakamı yaklaşık 3 kat artırdık. 2022 yılında toplam ihracatımızı daha da artırmayı hedefliyoruz.

Eti Alüminyum’u sektörde nerede konumlandırıyorsunuz?

Eti Alüminyum, bugün geldiği noktada teknolojisi ve çevre standartlarıyla dünyanın sayılı tesislerinden biri haline geldi. Alüminyum sektöründe dünyadaki sınırlı sayıdaki üretici tarafından üretilen teknolojik ürünler, hiçbir teknoloji transferi yapmadan Eti Alüminyum’un kendi Ar-Ge çalışmaları sonucunda Türkiye’de üretilebilir hale geldi. Modernizasyon yatırımlarının tamamlanmasıyla birlikte dünyanın teknoloji devleri arasında yerini aldı.

 

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

scroll to top